Формирование материалов

Путем волочения могут быть изготовлены проволоки различной формы и размеров поперечного сечения из различных металлов и сплавов. Размер чертежа точный, поверхность гладкая, волочильное оборудование и пресс-форма просты и просты в изготовлении. В зависимости от температуры металла в процессе волочения, волочение ниже температуры рекристаллизации считается холодной волочением, волочение выше температуры рекристаллизации считается горячей волочением, а волочение выше комнатной температуры, но ниже температуры рекристаллизации считается теплой волочением. Холодное волочение является наиболее часто используемым методом волочения при производстве проволоки и проволоки. Во время горячего волочения металлическую проволоку следует нагреть перед входом в отверстие формы, которая в основном используется для волочения металлических проволок с высокой температурой плавления, таких как вольфрам и молибден. В процессе теплого волочения металлическую проволоку необходимо нагреть до указанной температуры с помощью нагревателя, прежде чем она попадет в отверстие формы для волочения. В основном используется для волочения проволоки из трудно деформируемых сплавов, такой как цинковая проволока, проволока из быстрорежущей стали и проволока из подшипниковой стали.

В зависимости от количества форм, через которые одновременно проходят проволоки в процессе волочения, протяжка только одной формы считается однопроходной волочением, а последовательная протяжка нескольких (2-25) форм считается многопроходной непрерывной волочением. Однопроходное волочение проволоки имеет низкую скорость, низкую производительность и низкую производительность труда и обычно используется для волочения проволоки большого диаметра, низкой пластичности и неправильной формы. Многопроходное волочение отличается высокой скоростью проволоки, высокой механизацией и автоматизацией, высокой производительностью и производительностью труда и является основным методом производства проволоки. Он разделен на нескользящую непрерывную вытяжку и скользящую непрерывную вытяжку. В зависимости от состояния смазки, используемой для волочения, жидкая смазка используется для мокрой волочения, а твердая смазка - для сухой волочения. В зависимости от формы поперечного сечения тянутой металлической проволоки различают волочение круглой и неравномерной волочения. В зависимости от тянущей силы, действующей на волочение проволоки, различают положительную тянущую силу и обратную тянущую силу. Существует также специальный рисунок, например, рисунок с роликовой матрицей. По форме поперечного сечения тянутую металлическую проволоку можно разделить на волочение круглой проволоки и волочение проволоки неправильной формы.

Экструзия, особенно холодная, отличается высокой степенью использования материала, улучшенной структурой и механическими свойствами материала, простотой эксплуатации и высокой производительностью. Он может производить важные длинные стержни, глубокие отверстия, тонкие стенки и поперечные сечения специальной формы с небольшим объемом резки. Технология обработки. Экструзия в основном используется для формования металлов, но ее также можно использовать для формования неметаллов, таких как пластмассы, резина, графит и глиняные заготовки. В зависимости от температуры заготовки экструзию можно разделить на три типа: горячая экструзия, холодная экструзия и теплая экструзия. Экструзия, когда температура металлической заготовки выше температуры рекристаллизации (см. Пластическая деформация), называется горячей экструзией; экструзия при комнатной температуре – холодная экструзия; экструзия выше комнатной температуры, но не превышающая температуры рекристаллизации, является теплой экструзией. В зависимости от направления пластического течения заготовки экструзию можно разделить на: положительную экструзию с тем же направлением потока, что и направление давления, обратную экструзию с противоположным направлением потока и направлением давления, а также композитную экструзию с положительным и отрицательным потоком заготовки. пустой. Горячая экструзия под давлением широко применяется при производстве труб и профилей из цветных металлов, таких как алюминий и медь, и относится к металлургической промышленности.

Горячая экструзия стали применяется не только для производства специальных труб и профилей, но и для производства цельных и просверленных (сквозных или несквозных) деталей из углеродистой и легированной стали, которые трудно поддаются формовке. холодная экструзия или теплая экструзия, например, стержней, бочек, контейнеров и т. д. с более толстыми головками. Точность размеров и чистота поверхности деталей, полученных горячим прессованием, лучше, чем у деталей, изготовленных методом горячей штамповки, но сопрягаемые детали обычно все равно необходимо обрабатывать или разрезать. Холодная экструзия первоначально использовалась только для производства свинцовых, цинковых, оловянных, алюминиевых, медных и других труб и профилей, а также шлангов для зубной пасты (свинец, покрытый оловом снаружи), сухих аккумуляторных ящиков (цинк), гильз для пуль (медь). и другие части. В середине ХХ века технологию холодного прессования стали применять для изготовления деталей из углеродистых и легированных конструкционных сталей, таких как стержни и стержнеобразные детали различной формы поперечного сечения, поршневые пальцы, гаечные втулки, прямозубые шестерни и т.д. , а позже использовался для сжатия некоторых деталей из высокоуглеродистой стали, стали для подшипников качения и нержавеющей стали.

Холодная экструзия имеет высокую точность и гладкую поверхность и может использоваться непосредственно как деталь без резки или другой обработки. Холодная экструзия проста в эксплуатации и подходит для изготовления мелких деталей, выпускаемых в больших количествах (диаметр стальных прессованных деталей обычно не превышает 100 мм). Теплая экструзия является промежуточным процессом между холодной и горячей экструзией. При соответствующих обстоятельствах температурная экструзия может реализовать преимущества обоих. Однако теплая экструзия требует нагрева заготовки и предварительного нагрева формы. Высокотемпературная смазка не идеальна, а срок службы пресс-формы короткий, поэтому она не получила широкого распространения.

Преимущество прокатки заключается в том, что она позволяет разрушить литейную ткань слитка, измельчить зерно пластины и устранить дефекты ткани, в результате чего ткань пластины становится плотной, а механические свойства улучшаются. Это улучшение в основном отражается на направлении прокатки, так что лист больше не является в определенной степени изотропным; Пузырьки воздуха, трещины и поры, образующиеся в процессе литья, также можно подавить под действием высокой температуры и высокого давления. Недостатком является то, что после горячей прокатки неметаллические включения внутри листа спрессовываются в тонкие листы и возникает явление расслоения (прослойки). Наслоение значительно снижает растягивающие свойства листа во всем диапазоне толщин, а по мере усадки сварного шва возникает вероятность межслоевого разрыва. Местная деформация, вызванная усадкой сварного шва, часто достигает в несколько раз деформации в точке текучести, что намного превышает деформацию, вызванную нагрузкой; остаточные напряжения, вызванные неравномерным охлаждением.

Остаточное напряжение – это напряжение внутреннего саморавновесия без внешней силы. Горячекатаные листы различного сечения имеют такое остаточное напряжение. Как правило, чем больше размер поперечного сечения пластины, тем больше остаточное напряжение. Хотя остаточное напряжение самоуравновешивается, оно все же оказывает определенное влияние на работу транспортного средства под действием внешних сил. Например, оно может отрицательно влиять на деформацию, устойчивость и усталостную прочность. В то же время толщина и боковая ширина горячекатаного листа плохо контролируются. Мы знакомы с тепловым расширением и холодным сжатием. Даже если вначале длина и толщина соответствуют стандарту, после охлаждения все равно будет определенная отрицательная разница. Чем шире сторона этой отрицательной разницы, тем больше толщина и тем очевиднее производительность. Поэтому для больших пластин ширина, толщина, длина, угол и край кромки не могут быть слишком точными.

Способ ковки отличается тем, что способ ковки включает этапы ковки и волочения отверстий, вставки воскового бруска, формования и термообработки, процесс ковки и волочения заключается в вытягивании цельного стержня в бесшовную полую трубку; процесс вставки воскового стержня заключается во вставке воскового стержня, соответствующего внутреннему диаметру полой трубки, во внутреннюю часть полой трубки; Процесс формования заключается в размещении полой трубки с восковым стержнем между верхней и нижней формами и установке полостей верхней и нижней форм соответственно. Существуют соответствующие вогнутые и выпуклые формы. После сжатия верхней и нижней форм между собой по периферии трубы можно сформировать армирование; термохимический процесс формируется путем формования. Кованые фитинги для труб обладают высокой амортизацией и выдерживают высокое давление. Он состоит из ковки и вытяжки отверстий, вставки восковых полосок, формовки и нагревания. Арматурные стержни формируются в поперечном сечении, и, наконец, восковая полоса плавится и подвергается термической обработке для формирования формованных фитингов. Описанным выше методом ковки на поверхности НКТ формируются вогнутые арматурные стержни, которые позволяют улучшить виброгасящие свойства НКТ и одновременно укрепить НКТ. Характеристики сжатия также могут улучшить его эстетику и вариативность, тем самым решая проблему плохого гашения вибрации и характеристик сжатия существующих твердых фитингов. Обычно используемые методы ковки включают свободную ковку, ковку в штампах и ковку с пленкой шин.

1. Свободная ковка. Свободная ковка — это использование удара или давления для деформации металла между верхним и нижним железом. Для получения желаемой формы и размера поковок. В тяжелом машиностроении свободная ковка — это метод изготовления крупных поковок и формирования негабаритных поковок.

2. Ковка: под действием давления или удара металлическая заготовка деформируется в полости формы ковочного штампа, чтобы получить метод процесса ковки. Способ изготовления поковок точных размеров, малого припуска на обработку, сложной конструкции, высокой производительности.

3. Штамповка шин. Штамповка шин — это использование пресс-форм для шин на оборудовании для свободной ковки для производства деталей методом штамповки методом штамповки. Обычно методом свободной ковки изготавливают заготовки, а затем формуют в пресс-форме для шин.

По сравнению с литыми и коваными деталями штампованные детали тонкие, однородные, легкие и прочные. Штамповкой можно получать заготовки с ребрами, ребрами, флангами или полками, которые трудно изготовить другими методами для повышения их жесткости. Благодаря использованию прецизионных форм точность заготовок может достигать микронного уровня с высокой повторяемостью и стабильными характеристиками, а также можно пробивать отверстия и выступы. Детали, полученные холодной штамповкой, обычно больше не подвергаются механической обработке или требуют лишь небольшого объема механической обработки. Точность и состояние поверхности горячештампованных деталей ниже, чем у холодноштампованных деталей, но все же лучше, чем у литых и кованых деталей при меньшей обработке. По сравнению с другими методами механической обработки и обработки пластмасс штамповка имеет множество уникальных технологических и экономических преимуществ.

Основные характеристики заключаются в следующем:

(1) высокая производительность штамповки, простота в эксплуатации, простота реализации механизации и автоматизации. Это связано с тем, что штамповка зависит от штампа и штамповочного оборудования для завершения обработки. Ход обычного пресса может достигать десятков раз в минуту, а скоростного пресса – сотен и даже тысяч раз в минуту. Это может потребовать удара.

(2) в процессе штамповки, поскольку форма для обеспечения точности размера и формы штампованных деталей, как правило, не повреждает качество поверхности штампованных деталей, срок службы формы, как правило, дольше, стабильное качество штамповки, взаимозаменяемость, с «точно те же» характеристики. Характеристики.

(3) Штамповка позволяет обрабатывать детали большого размера и сложной формы, такие как секундная стрелка часов, продольная балка автомобиля, крышка и т. д. Вместе с эффектом холодной деформации и упрочнения материалов в процессе штамповки прочность и жесткость штамповки очень высока.

(4) Штамповка, как правило, не приводит к образованию стружки и мусора, потребляет меньше материала, не требует другого нагревательного оборудования, представляет собой материалосберегающий, энергосберегающий метод обработки, штамповку деталей по низкой цене.

Роторная ковка характеризуется импульсным нагружением и разнонаправленной ковкой, что способствует равномерной деформации и пластичности металла. Таким образом, этот процесс подходит не только для обычных металлических прутков, но и для высокопрочных сплавов с высокой прочностью и низкой пластичностью, особенно для заготовок и поковки тугоплавких металлов, таких как вольфрам, молибден, ниобий и их сплавы. Спиннинговая ковка характеризуется высоким качеством ковки, высокой точностью размеров, высокой эффективностью производства и высокой степенью автоматизации. Спин-ковка имеет широкий диапазон размеров поковок, но конструкция оборудования сложна и специализирована.

Центробежная штамповка широко применяется при производстве ступенчатых валов для различных машин, таких как автомобили, станки, локомотивы и т. д., в том числе прямоугольных ступеней и валов с конусом;

Он характеризуется импульсной нагрузкой и разнонаправленной ковкой, с высокой частотой ударов от 180 до 1700 раз в минуту. В результате многомолотовой ковки металл деформируется под действием трехсторонних сжимающих напряжений, что благоприятствует повышению пластичности металла. Спиновая ковка подходит не только для обычных металлических материалов с хорошей пластичностью, но также для материалов с высокой прочностью и низкой пластичностью, особенно широко используемых при ковке высокотемпературных тугоплавких порошковых спеченных материалов с меньшей пластичностью и вытяжке вольфрама, молибдена, тантала, редких материалов. Металлы, такие как ниобий, цирконий и гафний, а также материалы с очень низкой прочностью, такие как алюминиевые трубки, покрытые алюминиево-никелевым порошком.